04-01-2026-Technologies and Production Systems-Extrusion [EN]-[IT]

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~~~ La versione in italiano inizia subito dopo la versione in inglese ~~~

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ENGLISH

04-01-2026-Technologies and Production Systems-Extrusion [EN]-[IT]

With this post, I would like to provide a brief instruction on the topic mentioned in the article.
(lesson/article code: EX_LS_33)

Image created with artificial intelligence, the software used is Microsoft Copilot

The process Extrusion

Image created with artificial intelligence, Microsoft Copilot software used

Extrusion, as a concept, stems from the fundamental idea of ​​forcing a ductile material through an opening to change its cross-section.
Technically, extrusion is a massive plastic forming process in which a semi-finished metal (billet or bar) is forced to flow through a shaped hole (die) by the pressure exerted by a pusher.
The effect of extrusion is a significant reduction in cross-section, resulting in a product with a constant cross-section along its length. This process is used to create bars, tubes, and profiles.
The extrusion process can be performed either hot or cold.
Hot is the most common method and is used to reduce the material's strength.
Cold or warm is used only in special cases.

Notes on terminology:
Massive plastic forming = the material is plastically deformed like a solid body (hence the term "massive"), without material removal or melting.

The differences between a direct extrusion process and a reverse extrusion process

Image created with artificial intelligence, Grok software used

The differences between a direct extrusion process and a reverse extrusion process lie in the die, the material, and the motion. I'll try to list them briefly and clearly below.

Direct extrusion
The die is fixed in the container.
The material and the pusher move in the same direction.
There is friction between the billet and the walls of the container.

Reverse Extrusion
The die is integral with the hollow pusher.
The material flows in the opposite direction to the pusher.
There is no relative motion between the billet and the container, therefore, there is very little friction.

One consideration we can make is the following. For the same reduction, reverse extrusion requires less force, but does not allow very high loads due to the hollow pusher.

Extrusion force trend for forward and reverse extrusion
In forward extrusion, after the flow starts, the contact surface between the billet and the container decreases, friction decreases, and the extrusion force progressively decreases.

In reverse extrusion, the mechanism is almost stationary; the force remains approximately constant throughout the stroke, and the absence of friction with the container explains the lower load.

The Dead Zone
The dead zone is a portion of material that does not participate in plastic deformation, remaining virtually stationary in front of the die.
This zone forms near the die entrance and is usually conical in shape. In this case, the extruded material flows plastically over it.
It typically occurs in direct extrusion.
It is generated in the presence of flat-faced dies, low entry angles, and when friction is high.

The Deformation Mechanism in Extrusion

Image created with artificial intelligence, software used: Grok

The deformation mechanism in extrusion is plastic, continuous, and stationary.
The deformation zone is a truncated cone-shaped area in front of the die.
At this point, the material enters, undergoes a reduction in cross-section, and exits as an extrudate.

Conclusions
Extrusion is a plastic deformation process in which a semi-finished product is forced to flow through a die, with a stationary mechanism concentrated in a truncated cone-shaped region. Reverse extrusion requires less force than direct extrusion due to the reduction in friction.
Extrusion produces semi-finished products and components with a constant cross-section along their entire length. Extrusion creates circular, square, hexagonal, and special-section bars. Aluminum and copper tubes are also produced using extrusion. Other important products produced through extrusion include L-, T-, U-, and I-shaped profiles; these profiles are useful for resisting mechanical loads with minimal weight and material and are used as connections, reinforcements, and supports to generate structures.

History and Questions
Primitive forms of wire drawing using gold and copper were already practiced in ancient times.
Did you know that the true development of extrusion (as we know it today) actually occurred with the Industrial Revolution?
The birth of industrial extrusion was favored by two key factors.
Did you know that the introduction of mechanical/hydraulic presses and the greater availability of ductile metals favored the adoption of extrusion?

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ITALIAN

04-01-2026-Tecnologie e sistemi produttivi-L’estrusione [EN]-[IT]

Con questo post vorrei dare una breve istruzione a riguardo dell’argomento citato in oggetto
(codice lezione/articolo: EX_LS_33)

immagine creata con l’intelligenza artificiale, il software usato è Microsoft Copilot

Il processo di estrusione

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L’estrusione, come concetto, nasce dall’idea fondamentale di forzare un materiale duttile a passare attraverso un’apertura per modificarne la sezione.
Tecnicamente l’estrusione è un processo di formatura plastica massiva nel quale un semilavorato metallico (billetta o barra) viene forzato a fluire attraverso un foro sagomato (matrice) per effetto della pressione esercitata da uno spintore.
L’effetto dell’estrusione è una notevole riduzione della sezione trasversale e l’ottenimento di un prodotto a sezione costante lungo la lunghezza. Con questa lavorazione vengono create barre, tubi e profilati.
Il processo di estrusione può avvenire sia a caldo che a freddo.
A caldo è il metodo più comune e serve per ridurre la resistenza del materiale
A freddo o a tiepido, usato solo in casi particolari.

Note sulla terminologia:
Formatura plastica massiva = il materiale viene deformato plasticamente come un corpo pieno (da qui il termine massivo), senza asportazione di materiale e senza fusione.

Le differenze tra un processo di estrusione diretta e uno di estrusione inversa

immagine creata con l’intelligenza artificiale, il software usato è Grok

Le differenze tra un processo di estrusione diretta e uno di estrusione inversa si trovano nella matrice, nel materiale e nel moto. Qui di seguito provo ad elencare in maniera sintetica e chiara.

Estrusione diretta
La matrice è fissa nel contenitore.
Il materiale e lo spintore si muovono nello stesso verso.
Esiste attrito tra billetta e pareti del contenitore.

Estrusione inversa
La matrice è solidale allo spintore cavo.
Il materiale fluisce in verso opposto allo spintore.
Non c’è moto relativo tra billetta e contenitore, di conseguenza abbiamo un attrito molto ridotto.

Una considerazione che possiamo fare è la seguente. A parità di riduzione, l’estrusione inversa richiede una forza minore, ma non consente carichi elevatissimi a causa dello spintore cavo.

L’andamento della forza di estrusione nel caso di estrusione diretta ed inversa
Nell’estrusione diretta dopo l’avvio del flusso la superficie di contatto billetta–contenitore diminuisce, l’attrito si riduce e la forza di estrusione diminuisce progressivamente.
Nell’estrusione inversa il meccanismo è quasi stazionario, la forza rimane circa costante per tutta la corsa e l’assenza di attrito col contenitore spiega il carico più basso.

La zona morta
La zona morta (dead zone) è una porzione di materiale che non partecipa alla deformazione plastica, rimanendo praticamente ferma davanti alla matrice.
Questa zona si forma in prossimità dell’imbocco della matrice e solitamente ha forma conica. In questo caso il materiale in estrusione scorre plasticamente sopra di essa.
Tipicamente si verifica nell’estrusione diretta.
Essa viene generate in presenza di matrici a facce piane, bassi angoli di ingresso e quando l’attrito è elevato.

Il meccanismo di deformazione nell’estrusione

immagine creata con l’intelligenza artificiale, il software usato è Grok

Il meccanismo di deformazione nell’estrusione è plastico, continuo e stazionario.
La zona di deformazione è una zona tronco-conica davanti alla matrice.
In questo punto entra il materiale che subisce una riduzione di sezione ed esce come estruso.

Conclusioni
L’estrusione è un processo di deformazione plastica nel quale un semilavorato viene forzato a fluire attraverso una matrice, con un meccanismo stazionario concentrato in una zona tronco-conica; l’estrusione inversa richiede forze minori rispetto alla diretta grazie alla riduzione dell’attrito.
Con l’estrusione si producono semilavorati e componenti caratterizzati da sezione trasversale costante lungo tutta la lunghezza. Con l’estrusione vengono create barre circolari, quadrate, esagonali e a sezione speciale. Con l’estrusione vengono prodotti anche tubi in alluminio e rame. Altra cosa importante prodotta con l’estrusione sono i profili a L, T, U, I; questi profili sono utili per resistere a carichi meccanici con il minimo peso e materiale e vengono usati come collegamenti, rinforzi e supporti per generare strutture.

Cenni storici e domande
Già nell’antichità si praticavano forme primitive di trafilatura usando oro e rame.
Sapevate che in realtà il vero sviluppo dell’estrusione (come la conosciamo oggi) avvenne con la Rivoluzione Industriale?
La nascita dell’estrusione industriale venne favorita da due fattori chiave.
Sapevate che l’introduzione delle presse meccaniche/idrauliche e maggiore disponibilità di metalli duttili favorirono l’adozione dell’estrusione?

THE END